熱交換器とは、温度の高い流体から低い流体へ熱を移動させる機器です。液体や気体などの流体を用いて効率的に熱エネルギーを交換することで、加熱や冷却の用途で使われています。このように冷却機能があるからこそ、冷却対象装置・設備は高いパフォーマンスを発揮し、長時間の運転が可能になります。熱交換器は、複数のプレートからできており、その間を流体が流れる構造のため、水路の確保等のメンテナンスが必要になります。

熱交換器における注意すべきトラブルやその前兆は、主に液漏れ・熱伝導効率の低下や異常な電力消費になります。まず、流体や熱などの影響によりガスケットの劣化やプレートのピンホールによる液漏れが発生します。更に、内部流路へのスケールの付着が過剰になると、目詰りを発生させるため熱交換効率の低下を招きます。そのため、付帯する設備の電力を大幅に消費してしまいます。

上記のような前兆が見られるまま使用すると、熱交換器に様々な影響を及ぼします。配管設備の温度条件、圧力条件などにより腐食の発生状況により、予期しない腐食がプレートに発生し液漏れなどが発生する場合があります。さらに、配管にスケール等の汚れが付着し熱交換効率の低下を招くと、付帯設備の電力消費量が増加します。

これらのトラブルの発生原因は、熱交換器のリコンディショニングによって解決されます。リコンディショニングはガスケット剥離→薬液洗浄→ジェット洗浄→カラーチェック→圧力テスト→熱硬化炉の順で行い、トラブル防止と省エネに貢献します。熱交換器の効果・機能を維持するためには、洗浄・メンテナンスが重要な役割を持つため、第四工程のカラーチェックではプレートの腐食やクラック・変形などを熟練した専門家の目視により厳密に検査しております。